軸承鋼球熱處理后的變化

2022-08-18

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根據(jù)軸承鋼球廠家熱處理方法的分析，由于鍛造后余熱淬火，軸承鋼球未進行球化退火處理，晶粒粗大，帶狀組織；同時淬火奧氏體碳含量高，鍛造后進入淬火。高溫增加了鋼球的淬火應(yīng)力。軸承鋼球熱處理后的變化

微型軸承鋼球熱處理后的變化，從熱處理方法分析，由于鍛造后余熱淬火，軸承鋼球未球化退火，晶粒粗大，帶狀組織；同時淬火奧氏體碳含量高，鍛造后進入淬火。高溫增加了鋼球的淬火應(yīng)力。

據(jù)分析，120mm鋼球經(jīng)水淬后，溫度分布極不均勻，產(chǎn)生較高的結(jié)構(gòu)應(yīng)力，其表面處于壓應(yīng)力狀態(tài)。內(nèi)部拉應(yīng)力是工件斷裂的主要原因。

此外，精密軸承鋼球具有較強的水淬冷卻能力，工件內(nèi)部層層組織較厚，靠近芯部有硬組織，使工件芯韌性差，存在隱蔽開裂的危險。工件在生產(chǎn)中淬火后未及時淬火，淬火后應(yīng)力高，未清除釋放，導(dǎo)致鋼球開裂損壞。

分析認為，軸承鋼球的淬火裂紋與鍛造和熱處理方法密切相關(guān)。鍛造加熱時間或溫度控制不當，使鋼球過熱或燒傷，使顆粒粗大，降低工件韌性。另一方面，120mm鋼球中心的鍛造形狀較小，冷卻速度也較低。因此，這部分的再結(jié)晶顆粒大，導(dǎo)致鋼球在中間容易開裂和斷裂。

基于以上分析，提出了避免高碳奧氏體鋼球開裂的改進措施：

(1)鍛造。提高鍛造比，嚴格控制鍛造工藝，避免鍛造后芯部變厚。

(2)降低軸承鋼球淬火水溫，提高出水溫度，可顯著降低和降低工件淬火應(yīng)力。

(3)淬火前加入球化退火，細化組織，使工件淬火后變成小針狀(塊狀)奧氏體，避免淬火后組織粗大。

(4)淬火后及時淬火，消除淬火應(yīng)力，組織平穩(wěn)，進一步消除工件開裂的隱患。

采用上述工藝改進后，消除了軸承鋼球淬火開裂失效現(xiàn)象，熱處理后工件質(zhì)量優(yōu)良，生產(chǎn)運行良好。

軸承鋼球

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